Мой рейсмус Metabo DH330 спустя два года эксплуатации (Metabo DH330 13" Benchtop Planer)

Мой рейсмус Metabo DH330 спустя два года эксплуатации

(Metabo DH330 13" Benchtop Planer)

Доброго здоровья дорогие читатели!
Хочу поделиться с Вами своим мнением о бытовом рейсмусовом станке Metabo DH330. В этой статье я укажу его плюсы и минусы, с моей точки зрения, опыт его эксплуатации, те моменты, которые нужно знать обладателям такого станка, и о том, как я его модернизировал для удобства работы на нем.

Этот рейсмус я купил в июне 2013 года. Довольно долго я выбирал модель бытового рейсмуса, читал отзывы, читал форумы и прочее. Сейчас я уже не помню как я пришел к выводу, что именно эту модель, именно этого производителя мне необходимо купить. Но, о его покупки я еще ни разу не пожалел. Конечно, как и любого другого производителя таких станков, есть свои плюсы и свои минусы.


Плюсы

- Стоимость
На момент покупки его цена составляла почти 24 000 руб. Из мною рассматриваемых моделей, он был не самым дорогим и не самым дешевым станком, его стоимость была немного выше средней среди всех моделей, которые я сравнивал (Энкор, Makita, DeWalt, Jet и Интерскол).

- Характеристики
Я рассматривал именно настольный, бытовой тип рейсмуса. Было несколько фирм производителей схожих по характеристикам. Какие то параметры меня не устраивали, какие то были более чем хорошие для такого типа. Я основывался на выборе не слишком мощного станка, имеющего большее количество оборотов в минуту, большую ширину и высоту обработки, подключение пылесоса. Среди других сравниваемых моделей он выигрывал в количестве оборотов (9800) и скорости подачи 7 м. в минуту (я считаю что чем медленней, тем чище обработка). Немного проигрывал по высоте обработки 152 мм., есть и 160 мм. В остальном, характеристики были схожи.

Также, из плюсов, можно отнести возможность блокировки двигателя после установки высоты; достаточно длинные откидные столы; резиновые прижимные ролики; индикация толщины съема; упор с некоторым количеством параметров для быстрой установки высоты.


Минусы

- Отсутствие плавного пуска (при мощности двигателя в 1,8 кВт)
- Плохой отвод стружки без пылесоса
- Диаметр патрубка подключения пылесоса
- Дорогие ножи, которые не возможно переточить
- Отсутствие твердосплавных ножей.

В целом, это вполне не плохой агрегат в своем классе.


Опыт эксплуатации

Как я писал выше, работаю я на нем уже почти два года. За это время я использовал два комплекта ножей. Они двусторонние, и сейчас уже "четвертая сторона" подходит к концу.
Обработал на нем достаточно много материала. В основном работал с сосной. Последнее время начал работать с березой.
Как и любой другой бытовой рейсмус, он делает ступень на входе и выходе доски. Я долгое время боролся с этим, так и не смог ничего сделать. Немного получилось ее свести к минимуму, но все равно она есть. Сейчас просто стараюсь ее "обманывать".
Недавно поменял одну прижимную планку ножа (арт.номер: 81011719461). Старая имела брак, и под нож набивалась мелкая стружка со смолой. Каких либо других серьезных проблем я не заметил.


Полный технический осмотр

На одном из форумов люди писали что спустя 3-4 года эксплуатации возникают проблемы в механических узлах. Был как то раз случай, когда мне пришлось его немного разобрать и почистить от мусора посадочные места прижимных роликов. Тогда, при беглом осмотре всей механики, я не нашел каких то проблем, разве что смазка, которая со временем смешалась с мелкой древесной пылью. Я решил не доводить его до состояния, когда необходим ремонт или замена каких то узлов, и провел ему, так сказать, полный технический осмотр.
Фото по разбору и процессу сборки очень много, поэтому здесь я не буду выкладывать все, только какие то важные моменты. Времени на его полный неторопливый разбор и чистку ушло около 8 часов. Запчастей конечно было очень много, даже на фрезерном столе, размером 1400х800 мм. все не уместилось.

Состояние его загрязненности можно было оценить как средняя, близкая сильно загрязненной, несмотря на то, что практически после каждой работы он "видел" сжатый воздух.

Загрязненность боковой области

Как я писал выше, это присутствие древесной пыли в смазке, но состояние ее было еще терпимо. Самым грязным местом был двигатель, внутренняя его часть.

 

Загрязненность корпуса мотора 

Загрязнение щетки

Такое ощущение, как будто я вытряхнул мешок из пылесоса... Такого состояния я не ожидал, и даже рад, что я вообще полез туда. Мое мнение, причина такого загрязнения состояла в конструкции кожуха, патрубка пылеудаления в целом. В месте, где выходит стружка, между корпусом и кожухом был достаточно большой зазор, и как раз в этом месте в моторе сделаны отверстия, в которые засасывается воздух для охлаждения. Неудачная конструкция патрубка плюс эксплуатация рейсмуса без пылесоса - возможная причина такого загрязнения.

Все то, что не влезло на фрезерный стол

Все детали после очистки

После того, как рейсмус был полностью разобран, все его детали я тщательно очистил от старой смазки, смолы и пыли. Почти все его детали приняли "бензиновую" ванну. От смолы думал избавиться уайт-спиритом, но не все поддалось очистке. Чисто случайно я попробовал ацетоном - моментально разъедало. Советую! Так же, без сжатого воздуха не обошлось.

Сборку провел в обратном порядке, начиная с двигателя. При сборке редуктора я решил использовать автомобильную смазку для шрусов.

Нанес смазку в посадочные места шестерней

Смазка шестерней

Белый налет это лак

Для смазки всех открытых узлов (резьбовые шпильки, втулки, цепи и пр.) использовал аэрозольную смазку Very Lube PTFE Spray Лак скольжения. Скажу сразу, на счет него у меня сильные сомнения, что он подходит для этих задач. Покупал я его для смазки пилы, и всех остальных станков. Но, впервые использовал на рейсмусе. Что то мне в нем не понравилось, стирается легко. Пока больше нигде его не использовал. Буду покупать ProGold 2000 для этих задач.

Если кто либо использовал PTFE лак - напишите мне в комментариях, как он себя ведет и для чего его лучше использовать, можно ли его использовать для смазки всех трущихся элементов в станках.

Немного фото процесса сборки

Настройку параллельности вала относительно стола я провел с помощью набора A LINE IT Deluxe Kit. При сборке я затягивал резьбовые шпильки в положении, когда подвижная часть рейсмуса опиралась прижимными валами на стол. Индикатор показал отклонение в 0,005". По окончании сборки я попробовал острогать рейку с левой и правой стороны ножевого вала. Разница эта так и осталась. Ослабив резьбовую шпильку, которая без рукоятки, я подстроил его до одинакового значения. Сейчас у меня параллельность выведена с точностью до 0,001".


Модернизация. Плавный пуск (ПП).

Плавный пуск от УШМ 2300М

Спустя где то месяц после покупки, я установил на него плавный пуск (ПП). Я не знаю почему производитель не ставит их, но мне показалось, что со временем отсутствие ПП может сказаться на износе щеток, якоря и двигателя в целом.

Модель ПП взял от Интерскол УШМ 2300М. Схему подключения можно найти в интернете. На самом блоке тоже есть обозначения.

Модернизация. Цифровая индикация высоты обработки.

Сразу скажу, что цифровая индикация - это вещь! На рейсмусе имеется разметка в миллиметрах. Но, пользоваться ей не очень удобно. Чтобы выставить более менее точное значение, нужно смотреть на нее прямо. Приходится нагибаться, вылавливать нужную высоту... Не удобно.

Цифровая индикация Wixey WR510

Более года назад я начал покупать американский инструмент, и вместе с другим инструментом, заказал цифровую индикацию Wixey WR510. Эта индикация ставится на многие модели рейсмусов, но деталей крепления на Metabo в комплектации нет, по сути поставить ее туда нельзя. Но, с некоторыми доработками, этот нюанс легко решается.
Калибровка этого прибора производится за секунды. Работать с ней на рейсмусе очень удобно, и потраченных средств я не сколько не жалею.


Модернизация. Патрубок удаления стружки.

В комплектации к рейсмусу есть патрубок для удаления стружки. Он съемный и имеет отверстие для подключения пылесоса . Пылесос я подключал к нему один раз, это был 30 литровый Sparky. Бак его заполнился очень быстро, и я понял что это не вариант. В конце прошлого года я купил аспирацию болгарской фирмы ЗММ-Стомана, модель СА-205. Это очень мощная аспирация. Купил я ее для работы со всеми станками, которые у меня есть и появятся в будущем. Пробовал подключать ее к рейсмусу - собирает стружку хорошо, но процентов десять все равно остается в рейсмусе, и было пару раз, когда патрубок забился внутри при большом съеме древесины. Были у меня мысли, что этот патрубок - детская игрушка, и после того, как рейсмус поработал со Стоманой, я понял, что его нужно переделывать, а иначе смысла от вложений в аспирацию нет.
Никакой дельной информации по этому поводу я в интернете не нашел, и решил сам что то сколхозить. Покрутил я в руках имеющийся патрубок, посмотрел его со всех сторон, посмотрел что за этим патрубком, его крепление и прочие нюансы. Задача была сделать диаметр подключения шланга 120 мм., минимальный плавный угол отвода шланга от рабочей зоны, и по минимуму зазоров, чтобы не подсасывал лишний воздух. Также надо было учесть, что патрубок должен прижимать лапку стопора ножевого вала. Учитывая все это, я прикинул на листке примерную форму, в программе сделал трехмерную модель и все необходимые чертежи, и приступил к изготовлению. Хотелось сделать все это красиво, качественно и надежно. Вот что у меня вышло.

    

Немного о том, как я его изготовил.

Из материалов я использовал 12 мм. ламинированную фанеру, клей для дерева Titebond 2,

Трехмерная модель

силиконовый герметик, черный автомобильный герметик, нержавеющую сталь 1 мм. толщиной, пластиковый редуктор для вентиляционных систем, четыре желтых самореза 40 мм. и два болта М5 под шестигранник.Ламинированная фанера имеет гладкую (наружная) и шероховатую (внутренняя) стороны, обе они окрашены в черный цвет. Шероховатую сторону я отшлифовал до чистой древесины ленточной машинкой.

Внутренняя боковина

Сперва вырезал внутренние боковины. На листке у меня был примерный эскиз, и конечно же, с первого раза сделать мне их не удалось. То одно было не так, то другое... В итоге, с третьего раза я добился нужной формы.

Нержавейку гнул по размерам сделанной боковины. За счет ее толщины было не так просто согнуть нужную форму. Сразу не попал в размер в области мотора, пришлось разгибать и делать заново заднюю часть. Потом уже добился нужного результата.


Затем, согласно чертежам, нарезал на пиле все необходимые части. Пробная сборка без клея показала, что все углы сошлись. Зазоров негде нет. Затем вырезал отверстие под пластиковый

Сборка на клей

переходник. Необходимо было вырезать 120 мм, но такой коронки у меня не было, и я использовал коронку 124 мм., а получившийся зазор залил силиконовым герметиком. Чем удобен этот переходник - тем, что он имеет множество диаметров, очень универсальная вещь. В планах, когда буду заниматься разводкой аспирации, все станки будут иметь выход 120 мм. Сейчас я подключаю все одним шлангом на 100 мм. Переходник я сразу сделал под 120 мм., и еще отдельно на обычный скотч прилепил к нему переход на 100 мм., в дальнейшем его не будет.

Подгонка переходника

Подогнал обрезанный переходник под посадочное место, и с внутренней стороны приклеил на силиконовый герметик, так же им заполнил получившийся зазор. С наружной стороны, изолентой сделал два контура и замазал черным автомобильным герметиком для эстетичности. Люблю когда красиво!
Затем, собрал все части патрубка на клей. Попробовал поставить на место - все подошло идеально. Крепление к рейсмусу решил сделать дополнительной планкой снизу в штатные отверстия для крепления патрубка. Планку прикрутил на саморезы с клеем. Просверлил отверстия и закрутил два болта под шестигранник. Сперва хотел использовать штатные болты, но их не хватало по длине за счет толщины фанеры. Потом подумал, что они и так были неудобны в эксплуатации, и решил поставить свои, более удобные.

Крепление патрубка

В итоге, я получил очень жесткую конструкцию. Сидит он мертво на своем месте, функцию прижима флажка стопора ножевого вала выполняет, и самое главное - он собирает всю стружку! Строгал уже достаточно много после установки патрубка и прижимные ролики еще ни разу не чистил, когда как раньше чистил их от опилок довольно часто.
Ну, и как оно обычно бывает - за удобство надо платить! За счет более быстрого потока воздуха, проходящего сквозь крутящийся вал, шума стало от работы больше. Конечно, меня это огорчило. Но, все плюсы перекрывают этот один единственный недостаток.

Идеи на ближайшее будущее

В планах сделать для рейсмуса стол. Сейчас он у меня стоит на деревянной корпусе от швейной машинки советских времен. Снизу прикручены колесные опоры. Так я его "катаю"  уже около двух лет. Меня в принципе этот столик устраивал во всем - размер у него четко под рейсмус, отсюда много места не занимает; удобная для работы высота стола. Почему я решил сделать новый стол? Есть несколько причин на это.

Во-первых, это эстетичность и надежность. Мне больше нравится работать на инструменте, который имеет достойный вид. Я хочу сделать новый стол по принципу моего фрезерного стола. Любой станок должен стоять на твердой ровной поверхности. Я планирую сделать столешницу не менее 30 мм. толщиной с ребрами жесткости. Также сам каркас стола сделаю достаточно жестким, чтобы при передвижении жесткость стола на "сглатывала" неровности пола и не нарушалась при этом общая диагональ всей конструкции. Именно так у меня сделан фрезерный стол. Только он по общему весу раза в три превышает вес будущего стола вместе с рейсмусом и все тем, что еще будет лежать в столе. Не смотря на свой вес каркас обеспечивает необходимую жесткость, и во время передвижения стола при попадании колеса на неровную поверхность стол начинает качаться в диагонали, а не принимать неровность пола на себя.

Во-вторых, это функциональность. Сейчас, внутри этого стола у меня лежит сварочное оборудование, и оно там как бы не к месту. Я планирую сделать внутри него ящики по всей высоте. Возможно будет только один ящик под принадлежности для рейсмуса, и все остальное место разделю на пару полок под дверцей, для какого то другого электроинструмента. Пока не знаю.

В-третьих, для рейсмусов такого типа желательно иметь опору по краям откидных столов. Сейчас они у меня выходят за область стола, соответственно без опоры. Я где то читал, что делают опору у откидных столов для того, чтобы свести к минимуму ступень в начале и в конце заготовки.

Заглушки от упора Incra

Цельнометаллический уровень Kapro
Между ним и основным столом
лежат заглушки по краям стола
Все это слегка прижато
прижимными валами 

Когда я перебирал свой рейсмус, столы настроил таким образом, что края откидных столов приподняты над плоскостью основного на 1,2-1,5 мм. (я использовал заглушку упора Incra, которая закрывает верхние технологические отверстия). При этом, я свел эту ступень вполовину от того, что было ранее. Но, при строгании я заметил, что край стола опускается вниз, как только заготовка достигает второго подающего ролика. Действительно, опора откидного стола находится рядом с осевым болтом крепления. Даже исходя из логических соображений, жесткости здесь быть не может, и на краю ее там действительно нет.
Поэтому, сделав стол большего размера, чем сейчас, я смогу установить эту опору. При том, я сделаю ее с тонкой подстройкой, чтобы можно было отрегулировать и свести к минимуму ступень на заготовке.

На этом вроде все. Других идей у меня пока нет. Разве что эти воплотить... Времени особо нет, сейчас начался сезон, другие дела, другие проекты и прочее. Поэтому. когда этот стол будет готов я не могу сказать.