Мой рейсмус Metabo DH330 спустя два года эксплуатации (Metabo DH330 13" Benchtop Planer)

Мой рейсмус Metabo DH330 спустя два года эксплуатации

(Metabo DH330 13" Benchtop Planer)

Доброго здоровья дорогие читатели!
Хочу поделиться с Вами своим мнением о бытовом рейсмусовом станке Metabo DH330. В этой статье я укажу его плюсы и минусы, с моей точки зрения, опыт его эксплуатации, те моменты, которые нужно знать обладателям такого станка, и о том, как я его модернизировал для удобства работы на нем.

Этот рейсмус я купил в июне 2013 года. Довольно долго я выбирал модель бытового рейсмуса, читал отзывы, читал форумы и прочее. Сейчас я уже не помню как я пришел к выводу, что именно эту модель, именно этого производителя мне необходимо купить. Но, о его покупки я еще ни разу не пожалел. Конечно, как и любого другого производителя таких станков, есть свои плюсы и свои минусы.


Плюсы

- Стоимость
На момент покупки его цена составляла почти 24 000 руб. Из мною рассматриваемых моделей, он был не самым дорогим и не самым дешевым станком, его стоимость была немного выше средней среди всех моделей, которые я сравнивал (Энкор, Makita, DeWalt, Jet и Интерскол).

- Характеристики
Я рассматривал именно настольный, бытовой тип рейсмуса. Было несколько фирм производителей схожих по характеристикам. Какие то параметры меня не устраивали, какие то были более чем хорошие для такого типа. Я основывался на выборе не слишком мощного станка, имеющего большее количество оборотов в минуту, большую ширину и высоту обработки, подключение пылесоса. Среди других сравниваемых моделей он выигрывал в количестве оборотов (9800) и скорости подачи 7 м. в минуту (я считаю что чем медленней, тем чище обработка). Немного проигрывал по высоте обработки 152 мм., есть и 160 мм. В остальном, характеристики были схожи.

Также, из плюсов, можно отнести возможность блокировки двигателя после установки высоты; достаточно длинные откидные столы; резиновые прижимные ролики; индикация толщины съема; упор с некоторым количеством параметров для быстрой установки высоты.


Минусы

- Отсутствие плавного пуска (при мощности двигателя в 1,8 кВт)
- Плохой отвод стружки без пылесоса
- Диаметр патрубка подключения пылесоса
- Дорогие ножи, которые не возможно переточить
- Отсутствие твердосплавных ножей.

В целом, это вполне не плохой агрегат в своем классе.


Опыт эксплуатации

Как я писал выше, работаю я на нем уже почти два года. За это время я использовал два комплекта ножей. Они двусторонние, и сейчас уже "четвертая сторона" подходит к концу.
Обработал на нем достаточно много материала. В основном работал с сосной. Последнее время начал работать с березой.
Как и любой другой бытовой рейсмус, он делает ступень на входе и выходе доски. Я долгое время боролся с этим, так и не смог ничего сделать. Немного получилось ее свести к минимуму, но все равно она есть. Сейчас просто стараюсь ее "обманывать".
Недавно поменял одну прижимную планку ножа (арт.номер: 81011719461). Старая имела брак, и под нож набивалась мелкая стружка со смолой. Каких либо других серьезных проблем я не заметил.


Полный технический осмотр

На одном из форумов люди писали что спустя 3-4 года эксплуатации возникают проблемы в механических узлах. Был как то раз случай, когда мне пришлось его немного разобрать и почистить от мусора посадочные места прижимных роликов. Тогда, при беглом осмотре всей механики, я не нашел каких то проблем, разве что смазка, которая со временем смешалась с мелкой древесной пылью. Я решил не доводить его до состояния, когда необходим ремонт или замена каких то узлов, и провел ему, так сказать, полный технический осмотр.
Фото по разбору и процессу сборки очень много, поэтому здесь я не буду выкладывать все, только какие то важные моменты. Времени на его полный неторопливый разбор и чистку ушло около 8 часов. Запчастей конечно было очень много, даже на фрезерном столе, размером 1400х800 мм. все не уместилось.

Состояние его загрязненности можно было оценить как средняя, близкая сильно загрязненной, несмотря на то, что практически после каждой работы он "видел" сжатый воздух.

Загрязненность боковой области

Как я писал выше, это присутствие древесной пыли в смазке, но состояние ее было еще терпимо. Самым грязным местом был двигатель, внутренняя его часть.

 

Загрязненность корпуса мотора 

Загрязнение щетки

Такое ощущение, как будто я вытряхнул мешок из пылесоса... Такого состояния я не ожидал, и даже рад, что я вообще полез туда. Мое мнение, причина такого загрязнения состояла в конструкции кожуха, патрубка пылеудаления в целом. В месте, где выходит стружка, между корпусом и кожухом был достаточно большой зазор, и как раз в этом месте в моторе сделаны отверстия, в которые засасывается воздух для охлаждения. Неудачная конструкция патрубка плюс эксплуатация рейсмуса без пылесоса - возможная причина такого загрязнения.

Все то, что не влезло на фрезерный стол

Все детали после очистки

После того, как рейсмус был полностью разобран, все его детали я тщательно очистил от старой смазки, смолы и пыли. Почти все его детали приняли "бензиновую" ванну. От смолы думал избавиться уайт-спиритом, но не все поддалось очистке. Чисто случайно я попробовал ацетоном - моментально разъедало. Советую! Так же, без сжатого воздуха не обошлось.

Сборку провел в обратном порядке, начиная с двигателя. При сборке редуктора я решил использовать автомобильную смазку для шрусов.

Нанес смазку в посадочные места шестерней

Смазка шестерней

Белый налет это лак

Для смазки всех открытых узлов (резьбовые шпильки, втулки, цепи и пр.) использовал аэрозольную смазку Very Lube PTFE Spray Лак скольжения. Скажу сразу, на счет него у меня сильные сомнения, что он подходит для этих задач. Покупал я его для смазки пилы, и всех остальных станков. Но, впервые использовал на рейсмусе. Что то мне в нем не понравилось, стирается легко. Пока больше нигде его не использовал. Буду покупать ProGold 2000 для этих задач.

Если кто либо использовал PTFE лак - напишите мне в комментариях, как он себя ведет и для чего его лучше использовать, можно ли его использовать для смазки всех трущихся элементов в станках.

Немного фото процесса сборки

Настройку параллельности вала относительно стола я провел с помощью набора A LINE IT Deluxe Kit. При сборке я затягивал резьбовые шпильки в положении, когда подвижная часть рейсмуса опиралась прижимными валами на стол. Индикатор показал отклонение в 0,005". По окончании сборки я попробовал острогать рейку с левой и правой стороны ножевого вала. Разница эта так и осталась. Ослабив резьбовую шпильку, которая без рукоятки, я подстроил его до одинакового значения. Сейчас у меня параллельность выведена с точностью до 0,001".


Модернизация. Плавный пуск (ПП).

Плавный пуск от УШМ 2300М

Спустя где то месяц после покупки, я установил на него плавный пуск (ПП). Я не знаю почему производитель не ставит их, но мне показалось, что со временем отсутствие ПП может сказаться на износе щеток, якоря и двигателя в целом.

Модель ПП взял от Интерскол УШМ 2300М. Схему подключения можно найти в интернете. На самом блоке тоже есть обозначения.

Модернизация. Цифровая индикация высоты обработки.

Сразу скажу, что цифровая индикация - это вещь! На рейсмусе имеется разметка в миллиметрах. Но, пользоваться ей не очень удобно. Чтобы выставить более менее точное значение, нужно смотреть на нее прямо. Приходится нагибаться, вылавливать нужную высоту... Не удобно.

Цифровая индикация Wixey WR510

Более года назад я начал покупать американский инструмент, и вместе с другим инструментом, заказал цифровую индикацию Wixey WR510. Эта индикация ставится на многие модели рейсмусов, но деталей крепления на Metabo в комплектации нет, по сути поставить ее туда нельзя. Но, с некоторыми доработками, этот нюанс легко решается.
Калибровка этого прибора производится за секунды. Работать с ней на рейсмусе очень удобно, и потраченных средств я не сколько не жалею.


Модернизация. Патрубок удаления стружки.

В комплектации к рейсмусу есть патрубок для удаления стружки. Он съемный и имеет отверстие для подключения пылесоса . Пылесос я подключал к нему один раз, это был 30 литровый Sparky. Бак его заполнился очень быстро, и я понял что это не вариант. В конце прошлого года я купил аспирацию болгарской фирмы ЗММ-Стомана, модель СА-205. Это очень мощная аспирация. Купил я ее для работы со всеми станками, которые у меня есть и появятся в будущем. Пробовал подключать ее к рейсмусу - собирает стружку хорошо, но процентов десять все равно остается в рейсмусе, и было пару раз, когда патрубок забился внутри при большом съеме древесины. Были у меня мысли, что этот патрубок - детская игрушка, и после того, как рейсмус поработал со Стоманой, я понял, что его нужно переделывать, а иначе смысла от вложений в аспирацию нет.
Никакой дельной информации по этому поводу я в интернете не нашел, и решил сам что то сколхозить. Покрутил я в руках имеющийся патрубок, посмотрел его со всех сторон, посмотрел что за этим патрубком, его крепление и прочие нюансы. Задача была сделать диаметр подключения шланга 120 мм., минимальный плавный угол отвода шланга от рабочей зоны, и по минимуму зазоров, чтобы не подсасывал лишний воздух. Также надо было учесть, что патрубок должен прижимать лапку стопора ножевого вала. Учитывая все это, я прикинул на листке примерную форму, в программе сделал трехмерную модель и все необходимые чертежи, и приступил к изготовлению. Хотелось сделать все это красиво, качественно и надежно. Вот что у меня вышло.

    

Немного о том, как я его изготовил.

Из материалов я использовал 12 мм. ламинированную фанеру, клей для дерева Titebond 2,

Трехмерная модель

силиконовый герметик, черный автомобильный герметик, нержавеющую сталь 1 мм. толщиной, пластиковый редуктор для вентиляционных систем, четыре желтых самореза 40 мм. и два болта М5 под шестигранник.Ламинированная фанера имеет гладкую (наружная) и шероховатую (внутренняя) стороны, обе они окрашены в черный цвет. Шероховатую сторону я отшлифовал до чистой древесины ленточной машинкой.

Внутренняя боковина

Сперва вырезал внутренние боковины. На листке у меня был примерный эскиз, и конечно же, с первого раза сделать мне их не удалось. То одно было не так, то другое... В итоге, с третьего раза я добился нужной формы.

Нержавейку гнул по размерам сделанной боковины. За счет ее толщины было не так просто согнуть нужную форму. Сразу не попал в размер в области мотора, пришлось разгибать и делать заново заднюю часть. Потом уже добился нужного результата.


Затем, согласно чертежам, нарезал на пиле все необходимые части. Пробная сборка без клея показала, что все углы сошлись. Зазоров негде нет. Затем вырезал отверстие под пластиковый

Сборка на клей

переходник. Необходимо было вырезать 120 мм, но такой коронки у меня не было, и я использовал коронку 124 мм., а получившийся зазор залил силиконовым герметиком. Чем удобен этот переходник - тем, что он имеет множество диаметров, очень универсальная вещь. В планах, когда буду заниматься разводкой аспирации, все станки будут иметь выход 120 мм. Сейчас я подключаю все одним шлангом на 100 мм. Переходник я сразу сделал под 120 мм., и еще отдельно на обычный скотч прилепил к нему переход на 100 мм., в дальнейшем его не будет.

Подгонка переходника

Подогнал обрезанный переходник под посадочное место, и с внутренней стороны приклеил на силиконовый герметик, так же им заполнил получившийся зазор. С наружной стороны, изолентой сделал два контура и замазал черным автомобильным герметиком для эстетичности. Люблю когда красиво!
Затем, собрал все части патрубка на клей. Попробовал поставить на место - все подошло идеально. Крепление к рейсмусу решил сделать дополнительной планкой снизу в штатные отверстия для крепления патрубка. Планку прикрутил на саморезы с клеем. Просверлил отверстия и закрутил два болта под шестигранник. Сперва хотел использовать штатные болты, но их не хватало по длине за счет толщины фанеры. Потом подумал, что они и так были неудобны в эксплуатации, и решил поставить свои, более удобные.

Крепление патрубка

В итоге, я получил очень жесткую конструкцию. Сидит он мертво на своем месте, функцию прижима флажка стопора ножевого вала выполняет, и самое главное - он собирает всю стружку! Строгал уже достаточно много после установки патрубка и прижимные ролики еще ни разу не чистил, когда как раньше чистил их от опилок довольно часто.
Ну, и как оно обычно бывает - за удобство надо платить! За счет более быстрого потока воздуха, проходящего сквозь крутящийся вал, шума стало от работы больше. Конечно, меня это огорчило. Но, все плюсы перекрывают этот один единственный недостаток.

Идеи на ближайшее будущее

В планах сделать для рейсмуса стол. Сейчас он у меня стоит на деревянной корпусе от швейной машинки советских времен. Снизу прикручены колесные опоры. Так я его "катаю"  уже около двух лет. Меня в принципе этот столик устраивал во всем - размер у него четко под рейсмус, отсюда много места не занимает; удобная для работы высота стола. Почему я решил сделать новый стол? Есть несколько причин на это.

Во-первых, это эстетичность и надежность. Мне больше нравится работать на инструменте, который имеет достойный вид. Я хочу сделать новый стол по принципу моего фрезерного стола. Любой станок должен стоять на твердой ровной поверхности. Я планирую сделать столешницу не менее 30 мм. толщиной с ребрами жесткости. Также сам каркас стола сделаю достаточно жестким, чтобы при передвижении жесткость стола на "сглатывала" неровности пола и не нарушалась при этом общая диагональ всей конструкции. Именно так у меня сделан фрезерный стол. Только он по общему весу раза в три превышает вес будущего стола вместе с рейсмусом и все тем, что еще будет лежать в столе. Не смотря на свой вес каркас обеспечивает необходимую жесткость, и во время передвижения стола при попадании колеса на неровную поверхность стол начинает качаться в диагонали, а не принимать неровность пола на себя.

Во-вторых, это функциональность. Сейчас, внутри этого стола у меня лежит сварочное оборудование, и оно там как бы не к месту. Я планирую сделать внутри него ящики по всей высоте. Возможно будет только один ящик под принадлежности для рейсмуса, и все остальное место разделю на пару полок под дверцей, для какого то другого электроинструмента. Пока не знаю.

В-третьих, для рейсмусов такого типа желательно иметь опору по краям откидных столов. Сейчас они у меня выходят за область стола, соответственно без опоры. Я где то читал, что делают опору у откидных столов для того, чтобы свести к минимуму ступень в начале и в конце заготовки.

Заглушки от упора Incra

Цельнометаллический уровень Kapro
Между ним и основным столом
лежат заглушки по краям стола
Все это слегка прижато
прижимными валами 

Когда я перебирал свой рейсмус, столы настроил таким образом, что края откидных столов приподняты над плоскостью основного на 1,2-1,5 мм. (я использовал заглушку упора Incra, которая закрывает верхние технологические отверстия). При этом, я свел эту ступень вполовину от того, что было ранее. Но, при строгании я заметил, что край стола опускается вниз, как только заготовка достигает второго подающего ролика. Действительно, опора откидного стола находится рядом с осевым болтом крепления. Даже исходя из логических соображений, жесткости здесь быть не может, и на краю ее там действительно нет.
Поэтому, сделав стол большего размера, чем сейчас, я смогу установить эту опору. При том, я сделаю ее с тонкой подстройкой, чтобы можно было отрегулировать и свести к минимуму ступень на заготовке.

На этом вроде все. Других идей у меня пока нет. Разве что эти воплотить... Времени особо нет, сейчас начался сезон, другие дела, другие проекты и прочее. Поэтому. когда этот стол будет готов я не могу сказать.

Киот (застекленная рамка) на 8 икон (Frame with glass for icons)

Киот (застекленная рамка) на 8 икон

(Frame with glass for icons)

Здравствуйте дорогие читатели.

Спустя почти месяц, после завершения работы над киотом для 13 икон, я занялся еще одним, уже для 8 икон. Форму его я решил сделать несколько иначе, взяв за основу элементы контура предыдущего киота с некоторыми изменениями. Я так же изменил технологию его изготовления, а именно, сделав внешнюю рамку из отдельных элементов, и все ее соединения собрал с запилом "на ус". Такой способ мне позволил сэкономить материал для его изготовления, и в целом, упростил процесс и сократил время работы. Что касается времени, задача стояла в том, чтобы завершить его до 20 марта, так как он изготавливался в качестве подарка к дню рождения моей бабушки.

Габаритные размеры: 

- длинна - 586 мм.

- высота - 591 мм.

- глубина - 68 мм.

Список материалов:

- МДФ 18 мм. - 0,41 кв.м.
- МДФ 16 мм. - 0,08 кв.м.

- Оргалит 4 мм. - 0,3 кв.м.

- Стекло 4 мм. - 0,21 кв.м.

- Акриловый грунт Оптимист - 80 мл.

- Акриловая краска VGT - 100 мл.

- Лак на масляной основе Tikkurila - 70 мл.

- Уайт-спирит для разбавления лака - 15 мл.

- Саморезы черные 3,5х25 мм. и 3,5х35 мм.

С момента начала подготовки чертежа до окончательной сборки проекта ушло двенадцать дней. Так как я работаю, проектом занимался по вечерам и в выходные дни. В общей сложности на этот проект у меня ушло примерно 65-70 часов.

Разработка чертежа

Имея опыт по предыдущему киоту, я приступил сразу к чертежу, не делая никаких набросков, эскизов на бумаге. Сперва начертил в программе внутреннюю рамку исходя из расположения икон и их размеров. Создание чертежа внешней рамки у меня растянулось на несколько дней, в связи со сложностью подбора контура, и дополнительным освоением программы. Контур необходимо было сделать приблизительно такой же, как у предыдущего киота, подогнать его под определенный размер, изменив его масштаб, и некоторые его элементы.

Внутренняя рамка

Внешняя рамка

Чертежи создавались для расчета необходимых размеров и для использования их при разметке. В дальнейшем, чертеж внешней рамки был разбит на четыре части, чтобы можно было изготовить по ним шаблоны.

Изготовление внутренней рамки и деталей для ее сборки

Для изготовления предыдущего киота я использовал купленное МДФ толщиной 16 мм. За счет его размеров, я не стал использовать 18 мм. МДФ, чтобы не утяжелять его. Этот киот имеет на порядок меньшие размеры, и толщина 18 мм. для него более чем подходящая.
У меня были некоторые запасы такого МДФ, и практически все нужные размеры для заготовок я нашел.
Напилил необходимый размер рамки и разметил все линии вырезов под иконы согласно чертежа. Затем, сделал черновые вырезы электрическим лобзиком. Для экономии материала, все вырезанные части я пускаю на необходимые детали для крепежа икон и прижим внутренней рамки внутри киота.

Разметка вырезов

Черновые вырезы

Ранее я использовал самодельный упор для фрезерования кромок вырезов. В этот раз я решил использовать вместо упора обычные полоски ЛДСП 8 мм. приклеенные двусторонним скотчем. За несколько подходов я отфрезеровал все вырезы, когда как с тем приспособлением я делал один вырез за два раза.
Фрезу использовал обгонную с подшипником, диаметром 12 мм.

Кромочная обгонная

фреза с подшипником

Упоры из 8 мм. ЛДСП

Далее, используя кромочную фигурную фрезу, я отфрезеровал кромки всех вырезов, придав им красивый вид.

Кромочная фигурная

фреза с подшипником

Готовая кромка вырезов

Из остатков от вырезов я нарезал все необходимы детали для крепления икон и прижима рамки внутри киота. Сперва нарезал опоры для икон из 16 мм. МДФ 50х10 мм. Сделал из МДФ простенький шаблон для разметки. С его помощью разметил положение иконы на 6 мм. ниже выреза. На клей приклеил все опоры.

Опоры для икон

Детали сборки для внутренней рамки

Изготовление шаблонов

И снова в ход пошли МДФ панели для отделки. Для этого киота мне потребовалось сделать шаблоны только на две стороны, верхнюю и левую. Контур их не имеет особых углублений, и разделался я с ними достаточно быстро. У меня есть старенькая ленточная шлифовальная машина, которая долгое время лежала без дела, и тут она мне пригодилась. Сделал к ней некий упор, расположенный под 90 гр. относительно ленты из обрезков ЛДСП, прижал ее струбцинами к столу, пристроил к ней шланг сзади от моей аспирации. За все время шлифовки ни одной пылинки не пролетело мимо... Это я к чему? Так сказать, это моя замена осцилляционного шпиндельного шлифовального станка на некоторое время.
Вернемся к шаблонам. Распечатал чертежи, склеил между собой листы, вырезал по контуру, и приклеил на МДФ. Электролобзиком по черновому обрезал их, а дальше, шлифовкой, довел до нужной формы.

Импровизированный шлифовальный станок

Чертежи шаблонов

Изготовление внешней рамки

Все из тех же запасов, нашел необходимые размеры 18 мм. МДФ, напилил из них четыре детали 600х80 мм. По шаблону обвел контур. Одна заготовка  имела пару отверстий, и шаблон уместился до них без всякого запаса, как и должно было быть... Притом, резать больше не из чего было!

По черновому вырезал контур на каждой детали. На пиле сделал запил "на ус". Для этой задачи я использовал угловой упор от Incra. Настроив ограничитель и выставив угол на нем, я за один подход напилил все углы. Очень хорошая вещь, не нарадуюсь.

Разметка по шаблону

Так как внутренние углы у рамки получаются под 90 гр., за счет заусовки, то необходимо было сразу сделать профиль внутренней кромки и паз под стекло.

Пробный проход (виден переход каждые 0,1 мм)

Профиль сделал точно такой же, как на предыдущем киоте, мультипрофильной фрезой. Выставил упор фрезера, сделал пробный проход, и после сдвинув упор еще на 0,2 мм. получил желаемые результат.

За счет разницы толщины МДФ предыдущего и этого проекта в 2 мм. - рабочей длинны профиля фрезы не хватило, и с верху пришлось еще снимать пазовой фрезой остатки материала.

Профиль внутренней кромки

Паз под стекло

Паз под стекло сделал той же пазовой фрезой 5х4 мм. За счет другой технологии изготовления внешней рамки, фрезеровку внутренней кромки я сделал очень быстро, по сравнению с прошлым проектом.

Зашлифовав внутреннюю кромку, приступил к склейке. Тут я несколько помучился... Есть специальная струбцина для склейки рамок. Вот ее мне использовать при склейке было бы не плохо, но ее пока нет. Пришлось заменить одну струбцину десятком тех, что есть в наличии. Но, в итоге, плоскость и диагональ получились в идеале. Даже не ожидал такого результата, так как замерить ее было просто невозможно.

Заменил одну струбцину целой кучей

Пара струбцин для позиционирования

Теперь уже можно и контур обрабатывать. Приклеил два шаблона на двусторонний скотч, и кромочной обгонной фрезой прошел контур. Также сделал и две другие стороны. Затем, профильной кромочной фрезой придал форму внешней кромки. Профиль кромок схож с предыдущем проектом.

Подготовка контура

Далее, приступил к изготовлению обвязки внешней рамки. Нарезал МДФ 16 мм. 2 штуки 504х50 мм. и 2 штуки 500х50 мм. Углы также сделал под 45 гр. Сделал в них паз под оргалит 5х4 мм. Перед склейкой я сразу отшлифовал все наружные стороны, так как потом это делать несколько не удобно. Склеил по такому же принципу, что и рамку, только в углы сделал распирающие подкладки, чтобы при сжатии струбциной стенка не изгибалась.

Детали обвязки

Склейка обвязки

Затем, сделал разметку положения обвязки на рамке. Насухо приложил обвязку, вложил в нее внутреннюю рамку для того, чтобы убедиться в правильности изготовления. Все сошлось, как и должно было быть. Помазал клеем обвязку и прижал струбцинами. Через час удалил остатки клея. На этом изготовление всех деталей закончено.

Сухая сборка

Приклеиваем обвязку

Покрасочные работы

В этом проекте я учел предыдущие ошибки в плане подготовки поверхности для покраски. Всю шлифовку под грунт проводил наждачной бумагой №240. Грунтовал проникающим грунтом Оптимист. Первый слой выдерживал 1,5 часа при 20 гр. Шлифовку под второй слой провел уже наждачной бумагой №400. Нанес второй слой грунта, и выдержал 4 часа при той же температуре. Шлифовку второго слоя грунта провел наждачной бумагой №400.
Окрасочные работы проводил краскопультом Star EVO-T-4000, сопло 1,8 мм., давление - 2 атм. Краску использовал ту же, что на предыдущем проекте, VGT эмаль акриловая "Металлик" Золото. Первый слой выдержал где то около 6 часов при температуре 40 гр. Шлифовку первого слоя краски провел наждачной бумагой №400. Второй слой краски выдерживал около 10 часов при той же температуре. Его шлифовать не стал.
Далее, покрыл первым слоем лака внешнюю рамку. Лак использовал на масляной основе. Внутреннюю рамку покрывать лаком нет смысла, так как она за стеклом. По завершению нанесения первого слоя лака дал просохнуть ему 2 часа при 45 гр. Шлифовку его провел наждачной бумагой №400. Нанес второй слой лака и оставил просыхать около 12 часов при той же температуре.

Шлифовка первого слоя краски

Два слой лака

Сборка

Сборку начал с установки икон. Несколько икон были изготовлены из плотной бумаги, и для них я отрезал оргалит, чтобы лучше прижать их к рамке. Элементы крепежа сделаны из МДФ 16 мм. с пазами разной глубины, и шириной 6 мм. В паз я наношу силиконовый герметик, чтобы икона лучше держалась под прижимом. Прижимы прикручивал черными саморезами 3,5х25 мм.
В предыдущем киоте я вкладывал стекло с герметиком, и мне не совсем понравилось это, в некоторых местах он вылез, и приходилось вынимать его и зачищать эти места. В этот раз я не стал применять герметик. и вставил стекло без него. Вложил внутреннюю рамку и прижал ее планками из МДФ, прикрутив саморезами к обвязке. На герметик наклеил подкладки в середине, для избежания прогиба оргалита. Оргалит пробил мебельной скобой. Прикрутил по краям два кронштейна на саморезы 3,5х35, предварительно просверлив отверстие 2 мм.

Внутреннее пространство киота

Окончательная сборка

На этом сборка киота завершена. В целом, хочу сказать, что идея сделать этот проект именно по технологии с запилом "на ус", была выбрана мной более чем правильно. Сочетание общего размера киота, ширины его рамки и профиля обоих кромок очень хорошо смотрится с такой технологией.Казалось бы, сильных различий нет с предыдущем проектом, но в итоге, получилось что то особенное...

Заготовка древесины, на будущее... (Harvesting hardwood)

Заготовка древесины, на будущее

(Harvesting hardwood)

Здравствуйте дорогие читатели.
Росла у меня на участке береза. Несколько лет подряд, я с отцом, все хотели ее спилить, так и не получалось у нас... То одни дела, то другие, то сосед не мог...

Года 4-5 назад, отец отпилил от нее один сук. Весьма больших размеров он был. Немного себе оставили, шашлычку пожарить, остальное сосед забрал на баню. Вторую половину решил он тогда не пилить.

Построили потом под ней хоз.постройку, через год я свою мастерскую построил рядом. В итоге, получилось так, что и валить то вторую половину некуда уже было.

Поросла она еще немного, и ранней весной этого года мы все же собрались духом на окончательную ее вырубку, так как она уже представляла угрозу для всех строений, находящихся у меня, и у соседей. Она начала сохнуть. Один сук на макушке был уже сухой.

Задача была какой - спилить ее так, чтобы ни одно строение не пострадало.

Итак, начнем. Фото практически нет, пока пилили, так как уложиться надо было в один день.

Пораньше встали в выходной день, ближе к 9 утра мы уже начали подготавливаться. Высота ее достигала 25-30 метров, и валить ее необходимо было на соседский участок, в противоположную сторону от ее собственного наклона.

Сперва, отпилили все нижние сучки. чтобы они не мешали спилу основного ствола. Надев на себя страховочный пояс полез я на верх. Погода еще была ветреная, холодновато, уж было хотели отложить эту затею до более теплой безветренной погоды. Но, я настоял, сказав что если мы ее сегодня не спилим, то не спилим никогда. Хотя сам про себя думал... как бы чего не случилось...

Залез я на нее чуть дальше середины где то, привязал пояс, и тут появляется некая проблема. Расположение сучков не позволяло спилить ее ближе к макушке, и пилить отдельно сучки было рискованно - падение сучка на чую то крышу обеспечено. Хорошенько подумав, провернув в голове все варианты, пришли к выводу, что пилить ее нужно на одном из разветвлений, находящихся ниже ее середины, при этом получалось так, что большая часть всех сучков, находилась именно на спиливаемой части.

Не видя этого, кажется что все просто, отпилил и все. Тут нужно было отпилить так, чтобы она пошла именно туда, куда надо.

Веревка у нас была, но ее не хватало в длине, и пришлось пилить первую часть без нее. Подняв бензопилу, усевшись поудобней, начал пилить. Допилив ствол почти до конца, решил я не рисковать, заглушил пилу и спустил ее, чтобы ее не зацепило. Толкнул ствол рукой и он пошел именно в сторону предполагаемого падения, что очень хорошо. Покрепче схватился за дерево...С хорошим грохотом, за пару секунд она оказалась на земле... Это бала только одна часть дерева.
Спиленную часть решили сразу обрезать по сучкам, распилить в нужных местах и перенести на мой участок. Достаточно быстро мы с ней расправились. Все ветки оставили соседу, а что потолще - ко мне.
Далее необходимо было спилить основной ствол и оставшееся ответвление. Место спила - около трех метров от земли. Длинна спиливаемого ствола и его диаметр были приличны. Эту часть мы решили подтягивать веревкой в сторону падения. Дали направление падения, выпилив клин в стволе, и начали пилить. Хоть и подтягивали ее, упала она все же не туда, куда хотелось, немного в сторону. За счет ее гниения внутри, она не просто завалилась, а сломалась, и падение ее никто не ожидал. При падении, нижняя часть ствола слегка коснулась дровницы, и немного погнула крышу. Падение оказалось более чем удачное.
Ствол сразу попилили кусками метра по два каждый, и перетащили поближе к забору. Немного отдохнув, приступили к разбору "завалов". Потихоньку перекидали все сучья, которые можно было поднять на высоту забора. Основные части ствола  перекидывали уже с помощью двух длинных профилей. Сначала втроем задвигали их на забор, а потом уже скидывали. Вес у них приличный, килограммов по 100-130 где то.
На этом, со стороны соседа мы закончили. Оставалось спилить последние три метра ствола. Тут уже мы оставили все свои последние силы. Пилить приходилось пилой, с лыжей 500 мм. И все равно, ее не хватало. Не хватало за счет того, что с одной стороны был вплотную забор, с другой стороны соседский сарай.

С горем пополам сделали два пропила поперек ствола. Верхушку снять смогли, сразу ее оттуда вытащили. Нижнюю часть распилили вдоль. Одну треть мы смогли оттуда вытащить, а остальное пришлось еще распилить поперек на две части. но, даже таких размеров вытащить мы не смогли их. Будем ждать потепления, пока там все оттает, и разобрав, выкатить их оттуда.





Все эти нижние части имели гниль, и я сразу решил ее вырубить топором, с зачисткой бензопилой. Потратил достаточно времени на этот процесс, но вычистил все, чтобы исключить дальнейшее гниение.






Пару недель она полежала у меня под открытым воздухом. Сделал пока на ней зарубки (на самых толстых частях), и все торцы закрасил антикором на нитро основе. Через пару дней переложил все маленькие части на уличный верстак, а все что тяжелое - так и лежит на земле пока. Как только найду ей место для сушки, сниму с нее кору и уложу на сушку.

В итоге, получилось достаточно много древесины. Но, придется еще и что то выкинуть, из за гнили. Но, к счастью, не весь ствол поражен, и я думаю, что из нее что то получится еще сделать.

У меня есть еще много разных пород древесины, все в виде стволов разного диаметра. Дело за главным - покупка ленточной пилы. Только тогда я смогу все это по пилить. Главное. чтобы все это не испортилось...